1. Dokładność cięcia
Do zastosowań w budownictwie zazwyczaj wystarcza precyzja ± 0,5 mm lub mniejsza; jednakże w przypadku lusterek samochodowych wymagana jest precyzja ± 0,01 mm lub mniejsza. Dokładność cięcia ogólnie oferowana przez różnych producentów maszyn mieści się w granicach ±0,2 mm. Jednak wykracza to poza zwykłe poleganie na instrukcji produktu. Podczas odbioru należy wdrożyć kompleksową procedurę testowania dokładności cięcia, opartą na rzeczywistych pomiarach dokładności produktu. Zwykle używamy kilkunastu powierzchni testowych. Badanie to pozwala nam w pełni ocenić płaskość platformy tnącej oraz poziom synchronizacji układu sterowania.
2. Szybkość cięcia
Dopiero po zapewnieniu dokładności cięcia możemy mówić o prędkości. Ze względu na krótką platformę tnącą trudno jest wizualnie określić, czy została osiągnięta maksymalna prędkość. Funkcja symulacji oprogramowania serwonapędu maszyny do cięcia może zostać wykorzystana do sprawdzenia, czy prędkość silnika osiągnęła maksimum. Podczas testowania prędkości skrawania zwiększ przyspieszenie i hamowanie bez faktycznego cięcia. Każdą oś można testować osobno lub jednocześnie.. 3. Automatyczna optymalizacja układu
W przypadku maszyn do cięcia, biorąc pod uwagę koszty przetwarzania i specjalistyczny charakter blachy, tej roli zazwyczaj nie przypisuje się osobom z wyższym wykształceniem. Wymaga to, aby obsługa maszyny była prosta i łatwa do zrozumienia, ale niezbyt skomplikowana. W przeciwnym razie może dojść do sytuacji, w której będzie stać na maszynę, ale nie będzie można jej utrzymać. Funkcja unikania defektów jest idealna, ponieważ podłoża szklane produkowane w kraju czasami zawierają wadliwe części. Biblioteka graficzna do wycinania-niestandardowych kształtów powinna być obszerna i elastyczna, umożliwiając-uwzględnienie grafiki wygenerowanej w programie CAD podczas opracowywania układu.
4. Łatwa konserwacja
Należy zminimalizować sygnały we/wy i czujniki mechaniczne, a niepotrzebne przełączniki i lampki kontrolne należy ograniczyć do minimum. Wszelkie awarie podzespołów mechanicznych mogą mieć wpływ na działanie maszyny. Mniejsza liczba komponentów zmniejsza prawdopodobieństwo awarii i ogranicza okablowanie, co ułatwia rozwiązywanie problemów i wymianę części. W idealnym przypadku stan każdego sygnału we/wy można regulować na ekranie. Koszty konserwacji są kluczowym czynnikiem, który należy wziąć pod uwagę przy zakupie maszyny.
5. Oszczędność energii
Mimo zachowania wymaganych wymiarów cięcia, wybór-energooszczędnej maszyny do cięcia oferuje wiele korzyści.
